1. 引言

熱流道模具與普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件質量好和節約原料等優點，隨著塑料工業的發展，熱流道技術正不斷地發展完善，其應用范圍也越來越廣泛。

熱流道是通過加熱的辦法來保證流道和澆口的塑料保持熔融狀態。由于在流道附近或中心設有加熱棒和加熱圈，從注塑機噴嘴出口到澆口的整個流道都處于高溫狀態，使流道中的塑料保持熔融，停機后一般不需要打開流道取出凝料，再開機時只需加熱流道到所需溫度即可。

熱流道注射成型于 20 世紀 50 年代問世，經歷了一段較長時間的推廣以后，其應用普及率逐年上升。 80 年代中期，美國的熱流道模具占注射模具總數的 15%～17%，歐洲為 12%～15%，日本約為 10%.但到了 90 年代，美國生產的塑料注射模具中熱流道模具已占 40%以上，在大型制品的注射模具中則占 90%以上。 我國最近幾年熱流道公司如雨后春筍般大力發展之中，但是，我國和工業發達國家的先進技術還存在巨大差距，需要我們不斷發展追趕。

2. 分流板的發展動向

目前，分流板的設計仍然以外熱式為主，占有市場絕大多數份額。內熱式分流板由于操作容易成本低，仍然有許多擁護者。 流變學理論和技術的發展，使外熱式的分流板易于控制，可以預見未來高檔模具都會選擇外熱式分流板。

3. 針閥式熱嘴的發展動向

針閥式熱嘴的發展主要體現在閥針的驅動方式上， 經過幾十年的發展，現在的針閥式熱嘴的驅動方式與過去相比已經有了很大發展， 目前主要有液壓驅動、氣壓驅動、電磁驅動（見圖 4） 和閥針固定板整體浮動等幾種方式。 電磁驅動克服了液壓驅動有可能泄漏的缺點，目前已經應用于無塵車間等對環境有要求的地方。氣壓驅動發展為一個氣缸帶動 4 個閥針的方式，見圖 2。 氣缸標準件的設計使得模具加工變得簡單，將之前的高精度氣缸孔加工從模板上取消，氣缸的加工由熱流道供應商來完成，見圖 3。 閥針固定板整體浮動可以帶動全部閥針，有利帶加熱帶的主射嘴分流板加熱棒熱嘴塑件于減少氣缸數量，節省模具空間，見圖 5.

4. 熱流道系統發展動向

（ 1）元件的微型化

元件的微型化是未來注塑模具發展的主要方向之一，可以很好地實現精密注射成型。熱流道模具縮小噴嘴，可以實現一模多腔或多澆口充模，從而提高使用效率。從 20 世紀 90 年代開始，很多公司已經利用元件的微型化，成功開發出組合復式噴嘴或多澆口噴嘴。目前針閥式噴嘴最小的距離可以做到 25mm.如圖 6 所示為一出 32 瓶蓋針閥嘴模具，材料為 PP，注射機為 150 噸，塑件排位距離為 25mm, 熱流道采用雙側分流板設計， 針閥熱嘴， 1 個

氣缸帶動 4 個閥針，有效節省空間距離。

（ 2）元件的標準化

熱流道模具的結構復雜，成本較高。 元件的標準化可以有效提高元件的使用周期，降低成本，更加便于元件的檢修。最主要的一點在于更有利于熱流道技術的普及與應用。同時，提高元件的標準化水平，便于熱流道系列產品的研發、選型和推廣。

（ 3）溫控的精確化

塑件質量的好壞在很大程度上與注塑過程中的溫度有關，熱流道模具注塑成型的關鍵技術在于對流道和澆口的溫度的控制。因此，可以結合各種技術如熱管技術等，提高溫控裝置的精確性，使各部分受熱更加均衡，從而可以更好地提高塑品的質量。

（ 4）使用的廣泛化

由于熱流道技術具有節約資源、提高生產效率、提升產品質量等優點，提高其使用范圍是其未來的主要發展方向。為此，結合其發展現狀與其他注塑技術，要求開發出新的成型工藝，如多色共注、疊層熱流道注塑等，滿足更多材料的要求，增強熱流道技術的實用性、熱流道技術在注塑模具的使用已有幾十年的歷史，由于其具有產品質量高、能量消耗低、成型周期短、自動化程度高、適用范圍廣等無可比擬的優勢， 所以發展速度很快，在很多國家已經被推廣應用。我國也在熱流道技術的研究方面取得了很多成果。同時，由于關鍵技術不成熟"原件缺乏標準化生產等原因，我國的熱流道技術的研發尚處于起步階段，其普及率還比較低!相信隨著我國注塑行業發展，熱流道在我國將以更快的速度發展應用。

5. 結束語

熱流道技術在注塑模的應用將迅速普及，同時對熱流道的技術要求也會更高，作為國內熱流道企業在技術方面必須按照國際技術要求，滿足客戶的要求，做到長遠的發展。要求開發出具有好的熱傳導及高溫下機械強度高的材料，以及能滿足有磨損性、腐蝕性塑料成型要求的材料。另外，使用鈦合金和反射鋁箔實現絕熱，使耗電量隔熱板 密封堵頭活塞面板活塞桿整體浮動板導柱閥針分流板加熱器熱嘴和熱損失最小化。